あなたのスポーツウェアブランドを、一貫工場で最初から最後まで
信頼できる供給体制を求める海外ブランド・卸売事業者・プライベートブランドのバイヤーのために。裁断、縫製、プリント、QC、梱包のすべてを、8,500 ㎡の一つのフロアで自社チームが担います — 仲介業者なし、外部下請けなし、すべてのバッチに一つの工場が責任を負います。 サービス一覧を見る →
スポーツウェア製造メーカーの工場見学
8,500㎡の生産現場を歩く — 一つの屋根の下に6つのゾーン。下請けも社外工房もありません。すべての製品がここで始まり、ここで仕上がります。
1シフトあたり最大15,000パネル。すべてのマーカーを仕様書と照合します。裁断したパーツはサイズごとに束ね、ロット番号を付けて全工程のトレーサビリティを確保します。
12ライン：裁断縫製5、昇華プリント組立4、チームセット専用3。各ラインに22〜24名のオペレーターと、ライン内QC検査員2〜3名を配置しています。
フルパネルプリント対応のプレス4台。温度と圧力はバッチごとに記録します。オペレーターは転写のたびにレジストレーションマークを確認します。
全バッチにAQL 2.5の抜取検査を実施。寸法、分光測色計によるカラーチェック、不良写真をPOごとの品質ファイルにまとめます。
PO番号と出荷日ごとに保管。すべての位置をバーコード管理。空調管理のもとで、封函前にカートン監査を行います。
ポリ袋、ハングタグ、カートン表示、マスターカートンの封函。シッピングマークを一行ずつ照合します。お客様の商品が出荷される前の最後の工程です。
スポーツウェア工場の運営
280名が毎日12ラインをどう動かすか — ライン割り当て、シフト編成、生地受入、QCローテーション。すべてのPOを支える運営の仕組みです。
1 ライン割り当て
毎朝7:45、T.K.が生産ホワイトボードを更新します。12ラインそれぞれに、現在のPO・1日の枚数目標・進捗率の欄があります。受注は種類別に振り分けます — 昇華プリントはライン1〜4、裁断縫製は5〜9、チームセットは10〜12。同じラインに2つの注文が重なった場合は、出荷日が早い方を優先します。
これらのラインでは、OEM・ODM・昇華プリントの注文を同時に進めています — サービス一覧を見る →
2 生地管理
すべての生地ロールは、工場到着から4時間以内に検査します。受入チームは、QCラボが完成品に使うのと同じ分光測色計で、幅・重量・色を確認します。承認済みラボディップからΔE 1.0 を超えてずれたロールは、裁断に回る前に不合格とします。
合格したロールにはロット番号を付け、裁断・縫製・最終検査まで生地に紐づけて管理します — どのロールが特定のバッチを生産したかをお客様が尋ねても、追跡できます。
3 シフトと教育
1シフト制：1日8時間、週6日。新人は最初の3週間、バディ制度で過ごします — 同じライン・同じ機種のベテランオペレーターとペアを組みます。入社1ヶ月目は、誰も監督なしでお客様の注文に触れることはありません。
QC検査員は毎週月曜にラインをローテーションします。同じラインを長く見続けることで生じる見落としを防ぐためです — 慣れた目が見過ごすものを、新しい目が捉えます。
4 品質文化
各シフトは5分間のスタンドアップから始まります。ラインの監督者がその日の目標を共有し、前シフトの資材の問題を指摘し、個々の生産の節目をたたえます。
月間品質スターボードで、ラインごと・オペレーターごとの不良率を記録します — 不良率が最も低いラインにはチームボーナスを支給します。単なる啓発ポスターではありません。直近12ヶ月の出荷前合格率が98.5%である理由です。
数字はトップページに。その数字がどこから来るのかを、ここでお見せします。
スポーツウェア製造メーカーのQC体制
1度の不良バッチから生まれた、32名の検査員と1つのラボ。Y.Z.は2018年にパートタイム検査員3名から始めました。お客様が出荷の40%を失ったカラードリフトの事故が、QCをチェックリストから体制へと変えました。
1 すべてを変えた事故
2018年、12,000枚のレギンスの注文が、3回の生産ロット間で目に見えるカラードリフトを起こして出荷されました。お客様（米国のフィットネスブランド）は出荷の40%を返品しました。原因は、生産後に抜き取り検査を行うパートタイム検査員3名のみで、入荷生地の試験がまったくなかったことでした。
その年に品質スーパーバイザーとして加わったY.Z.は、専用の試験ラボの設置、全ラインへの常勤検査員の採用、そしてQCを生産後からライン内へ移すことを提案しました。投資額は返品された出荷分を上回るものでした。L.C.はその週のうちに承認しました。
2 1枚を裁断する前の6つの試験
ラボは、すべての生地ロットが裁断室に届く前に6つの分析を行います。いずれかの試験に不合格となったロールは、生産には回さず、供給元へ返却します。
- 染色堅牢度： ISO 105-C06（洗濯）および ISO 105-X12（摩擦）
- 耐ピリング性： マーチンデール試験機、パフォーマンス生地は最低4,000回
- 破裂強度： ニット組織にはインストロン試験
- 寸法安定性： 洗濯後の収縮
- GSM確認： 生地重量を仕様と照合
- ΔE測定： 分光測色計による承認済みラボディップとのカラーマッチ
3 3つの公差基準 — すべて公開
すべてのPOは、公開した3つの公差に照らして出荷します。QCチームは、最終のAQL 2.5抜取検査の前に、裁断後・縫製後・仕上げ後の3つのライン内ポイントで確認します。不合格となる1.5%は、お客様の倉庫ではなくここで捕捉します。
- カラー差： 分光測色計でΔE ≤1.5
- 製品寸法： 全POMで±0.5 cm
- 生地重量： 仕様GSMの±5%
4 バッチが不合格になったとき
バッチが公差を超えると、検査員はカートンに赤タグを付け、隔離エリアへ移します。Y.Z.のチームが原因分析を行います — 生地ロットの問題、機械のキャリブレーション、オペレーターのミス、あるいはパターンのずれ。
お客様には24時間以内に、当社負担でのリワークまたは返金の2つの選択肢をお知らせします。POの品質ファイル（測定記録、不良写真、分光測色計の測定値）は、結果が良くても悪くても商品とともにお届けします。
カスタムスポーツウェアの製造プロセス
スケッチから出荷まで、5つのステージ。工場からの調達がはじめてですか？当社の中で何が起こるのかを、部門ごと・チェックポイントごとにご紹介します。
裁断縫製の工場とお取引になるのがはじめての方は、このセクションをご覧ください。MOQは1SKUあたり合計100枚 — サイズごとではありません。サンプルは1枚USD 45。お取引を始めるのに仕様書は必要ありません。
1. 問い合わせ — 0日目
仕様書、スケッチ、または再現したい参考品をお送りください。Anna または営業チームのメンバーが、1営業日以内に、推奨生地・FOB概算価格帯・MOQ配分の選択肢・サンプルスケジュールを含む初期見立てをご返信します。
- お客様から： 仕様書、スケッチ、参考品、またはムードボード
- 当社から： 推奨生地、FOB概算、サンプルスケジュール
- お答えする内容： MOQの配分、サイズグレーディング、生地の選択肢、プリント方法
2. サンプル — 1〜12日目
M.H.のパターンチームが、お客様の仕様からパターンを作成します。仕様書をお持ちでない場合は、スケッチや参考品から作成します — パターン費用USD 220は、初回量産のご注文時に充当します。サンプルは1枚をサンプルルームで縫製し、寸法表と生地スワッチを添えてお送りします。
- 仕様書がある場合： ご仕様から直接パターンを起こし、それに合わせてサンプルを縫製
- 仕様書がない場合： 参考品からパターンを作成 — 費用は初回量産に充当
- サンプルに同梱： 寸法表、生地スワッチ、ケアラベルのモックアップ
3. 承認 — 12〜15日目
サンプルをお受け取りいただき、フィット・色・縫製・手触りをご仕様と照らしてご確認ください。変更点は製品に直接記すか、書面でお知らせください。修正サンプルは5営業日以内にお送りします。多くのご注文は1〜2回のサンプル確認を経て量産に進みます。最終サンプルをご承認いただいてから、生産ラインに乗せます。
- ご確認いただく点： フィット、カラーマッチ、縫製品質、生地の手触り
- 修正の流れ： サンプルに記入、または書面でお知らせ
- サインオフ： 量産開始前に書面でのご承認が必要
4. 量産 — 15〜57日目
生地を確定し、ご注文が生産スケジュールに入ります。T.K.が製品の種類に応じて適切なラインに割り当てます。Y.Z.のQCチームが3つのライン内ポイントで確認します — 裁断後（パネル枚数とマーカー精度）、縫製後（寸法と縫製）、仕上げ後（外観・ラベル・梱包）。
- QCチェックポイント1： 裁断後 — パネル枚数、マーカー精度
- QCチェックポイント2： 縫製後 — POM寸法、縫製
- QCチェックポイント3： 仕上げ後 — 外観、ラベル、梱包
5. 納品 — 57〜60日目
完成したバッチに最終のAQL 2.5検査を実施します。梱包はお客様のご指示に従います — ポリ袋の仕様、ハングタグの挿入、カートン表示、パレット構成。商品が工場を出る前に、出荷前レポートをお送りします。フォワーダーはお客様がお選びいただくか、当社が代わって手配します。
- 出荷前レポートの内容： POM寸法、写真付き不良記録、分光測色計のΔE測定値
- ご仕様どおりの梱包： ポリ袋、ハングタグ、カートン表示、パレット構成
- 輸送の選択肢： 海上輸送、航空輸送、またはお客様指定のフォワーダー
スポーツウェア製造メーカーの成長の歩み
2017〜2025年：2ライン・35名から、12ライン・280名へ。8年間の投資 — どの節目も、事業計画ではなくお客様のニーズが動かしてきました。
創業
商社を離れ、自社工場を立ち上げました。2ライン、35名、1,200 ㎡。初年度の生産量は月18,000枚。
初の昇華プレス機
フルカラープリントのジャージ、レギンス、トレーニングトップ。初回の注文はドイツのクラブ向けサイクリングジャージ800枚で、予定より3日早く出荷しました。Y.Z.がQC構築のために加わりました。
初の大規模拡張
50,000枚のPOが移転のきっかけになりました。5,000 ㎡、新たに4ライン、120名。月間生産量は80,000枚を超えました。
OEKO-TEX 認証取得
一度で取得しました。同じ月に欧州のブランド3社がサンプルを発注。Y.Z.が2018年に提案した試験ラボも完成しました。
フル稼働
8,500 ㎡、12ライン、280名。チームセット専用ラインを3つ増設。月間生産量は380,000枚。WRAP Gold を取得しました。
5つの認証を現在保有
OEKO-TEX、BSCI、WRAP Gold、GRS、Higg FEM（82/100）。5大陸へ出荷しています。同じ単一拠点、同じQC体制のまま — 規模を拡大しました。
工場と仕組みをご覧いただきました。次は、そこで働く人たちと、当社が決して越えない一線をご紹介します。
当社のスポーツウェア製造の基準
当社が「できません」とお伝えする4つのこと。どんな工場もすべてに「はい」と言います。3回目のPOがつまずくのは、そのためです。
「社外の工房に下請けに出しません。」
すべての製品を、8,500 ㎡の中で裁断・縫製・プリント・検査・梱包します。下請けに出すと、生産が異なる設備・オペレーター・QCに分散します。ご注文が当社の生産能力を超える場合は、最短の枠をお伝えします — 外に出すことはしません。
「納期に間に合わないPOはお受けしません。」
スケジュールが埋まっているときは、その旨をお伝えします。「第38週から着手できます」という正直なお返事は、安請け合いして販売時期を逃し、後続のPOがキャンセルになり、広告費が無駄になることよりも価値があります。
「QCの不合格をお客様に隠しません。」
仕様外のバッチが出たら、赤タグを付けて隔離し、24時間以内にお客様へお知らせします。原因分析に加え、当社負担でのリワークまたは返金の2つの選択肢をご提示します。すべてのPOに、AQLレポート・測定記録・不良写真を同梱します — 結果が良くても悪くても。
「生産後に公差を交渉し直しません。」
承認済みの仕様が、合否の基準です。ΔE ≤1.5 は ΔE ≤1.5 を意味します — 「許容範囲内」ではありません。不合格なら、リワークまたは返金します。当社の側で仕様を変えることはありません。
私たちのスポーツウェア製造チーム
工場見学でお会いする8名 — 部門長、現場の監督者、そしてお客様のご注文を担当するメンバーを、氏名とともにご紹介します。
2017年に商社を離れ、自ら胸を張れる工場を立ち上げました。多くの朝、最初のシフトの前にフロアに立ち、T.K.とともにラインの準備状況を確認しています。
カラードリフトの事故を受け、2019年に試験ラボを構築しました。検査員は3つのライン内ポイントで確認します。すべてのリワーク承認に自ら署名しています。
スケッチを7営業日以内に量産可能なパターンに仕上げます。すべての初回サンプルを、サンプルルームを出る前にフィットの観点で確認します。
裁断前に、すべてのロットで染色堅牢度・破裂強度・ピリング・収縮・ΔE測定を行います。すべてのラボ機器のキャリブレーション記録を管理しています。
海外のお客様の最初の窓口です。お問い合わせ、お見積り、週次のご報告を担当します。サンプルが遅れたときは、お客様より先に把握しています。
毎週ローテーションする32名の検査員の一人です。2〜3ラインで1日300〜400件のPOMチェックを行います。問題が大きくなる前にY.Z.へ報告します。
12ライン全体の日々の割り当てを担当します。能力に応じて振り分け、生産量を追跡し、人員を調整します。ホワイトボードは1日2回更新します。
すべてのサンプルを、パターンから出荷まで追跡します。常時40〜60件のサンプルが進行中で、それぞれにお客様名・日付・修正状況のタグを付けています。
当社のスポーツウェア製造へのお客様の声
3回目のPOを経たリピーターが語ること — 4つの大陸の4社のお客様。共通するのは、問題が驚きになる前に連絡をくれる工場だということです。
Y.Z.のチームは、初回の4,200枚の注文を一つひとつ検査し、すべてのQCチェックポイントを記録した40枚の写真を送ってくれました。以前の工場は1ページの要約を送ってくるだけでした。その透明性こそ、6ヶ月以内にレギンスの全ラインを Custom Sport JA へ移した理由です。
— M.R.（コロラド州のアスレジャーブランド 調達責任者、売上1,800万ドル）
締め切りの3週間前、L.C.はラインが埋まっていることを伝え、5日間の延長でチームセットラインを使う案を提案してくれました。私たちは合意しました。安請け合いして納期に遅れる工場であれば、大会に間に合わなかったでしょう。
— K.V.（ベルリンのサッカークラブ 用具責任者）
仕様書もパターンも生地の希望もありませんでした。M.H.のチームは、私たちのムードボードと市販のパーカーをもとに、9日でパターンに仕上げてくれました。初回サンプルはUSD 45。3SKUを発売し、60日で88%を売り切りました。
— J.T.（シドニーのアスレジャーブランド 創業者、2期目・売上85万ドル）
3年目、毎シーズン、年4回のPO。同じ色、同じ重量、同じフィット。会員が違いに気づかないこと、それこそが狙いです。R.L.が私たちのライン内チェックを自ら担当し — 私たちの仕様を完全に把握しています。
— A.H.（ドバイのフィットネスチェーン 運営責任者、23店舗）
